精益生產(chǎn)管理推進的初期，在切分工位的基礎(chǔ)上，將很多人干很多事改變?yōu)橐粋€人干固定的幾件事，進一步專人專事，通過工作寫實，運用員工山積圖、工序推移圖等工具，優(yōu)化作業(yè)工序的內(nèi)容和節(jié)拍，消除瓶頸工序，最后將作業(yè)標準和時間標準固化到作業(yè)指導(dǎo)中中進行標準化。

    

    1.工藝驗證是指在工藝允許的情況下，將流程中瓶頸工序的部分作業(yè)內(nèi)容調(diào)整到作業(yè)時間較短的工序的一種方法。比如某鋼結(jié)構(gòu)車間平頂?shù)慕M裝以前是在上體完成，導(dǎo)致了上體作業(yè)時間長，頂板作業(yè)時間短。通過工藝驗證，將平頂組裝這項內(nèi)容移至頂板工序，達到了兩工序平衡。

    

    2.從人、機、料、法、環(huán)、測6個方面對瓶頸工序進行作業(yè)改善，以縮短瓶頸工序的作業(yè)時間。例如節(jié)拍式物流配送、預(yù)組裝、設(shè)備布局調(diào)整改善等。這些對作業(yè)流程及作業(yè)方式的改善都很大程度上提升了瓶頸工序的作業(yè)速度，縮短了節(jié)拍時間。

    

    3.若流程中某道工序作業(yè)時間相較于其他所有工序比較長，而其他工序已基本平衡，則通過增加該工序的作業(yè)人數(shù)或者設(shè)備，提高生產(chǎn)速度，縮短該工序作業(yè)時間，從而達到生產(chǎn)線平衡。只要平衡率提高了，就等于提高了人均產(chǎn)量，單位產(chǎn)品成本也就隨之下降。

    

    4.通過制作工序推移圖、員工作業(yè)山積圖，分析、規(guī)范操作標準，保證生產(chǎn)節(jié)拍，流水線正常運轉(zhuǎn)，同時也為優(yōu)化工位操作標準、平衡節(jié)拍、提高生產(chǎn)效率提供了依據(jù)。管理者可以清楚了解該生產(chǎn)線或某個工位的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)平衡率等，并針對瓶頸工序?qū)嵤┳鳂I(yè)改善，以達到消除浪費，提升生產(chǎn)效率的目的。